Il webinar di Bruschi – Changing Materials: why choose zinc

A distanza di quasi due anni dal suo ultimo evento online il 30 Novembre 2022 Bruschi ha presentato il suo nuovo Webinar “Changing Materials: why choose zinc”.

L’evento si è tenuto due volte durante la giornata per soddisfare gli orari di diversi fusi orari per dare l’opportunità agli spettatori di tutto il mondo di riuscire a partecipare. Si è trattata di un’interessante occasione per introdurre le novità della pressofusione di zinco e sono state affrontate le principali tematiche partendo dalle materie prime e le loro differenti caratteristiche, in collaborazione con l’ing. Andrea Panvini.

Il webinar è stato strutturato partendo dalle novità relative al processo con particolare focus per i trattamenti superficiali, fino alla discussione di case study derivati direttamente dalla produzione delle fonderie Bruschi.

 

Di seguito il programma dell’evento:

• Saluti e breve introduzione di Bruschi – Simone Maggiori
• La competitività dello zinco analizzata da PiQ², partner di Bruschi – Andrea Panvini
• Case Study dalla produzione Bruschi – dimensione e precisione, focus sul vantaggio dello zinco rispetto all’alluminio – Marco Scaramuccia
• Case Study dalla produzione Bruschi – qualità superficiale e di testing di resistenza, focus sul vantaggio dello zinco per la precisione – Matteo Colombo
• Case Study dalla produzione Bruschi – versatilità e praticità dello zinco rispetto gli altri materiali – Ermo Fusè
• Domande e risposte

 

A seguito di una breve descrizione di Simone Maggiori, Vice President & Head of Sales di Bruschi, il webinar si è subito incentrato sul vero protagonista dell’evento: lo zinco.

 

La competitività dello zinco, a cura del Ing. Andrea Panvini di PiQ²

Con una presentazione sulle principali capacità che contraddistinguono questo elemento rispetto agli altri materiali, l’Ing. Panvini ha presentato casi concreti per cui lo zinco eccelle grazie alle sue proprietà, come ad esempio la sua resistenza alla corrosione, le proprietà meccaniche e la conducibilità termica.
La dimostrazione è proseguita con paragoni precisi dei concorrenti dello zinco come: l’alluminio, il magnesio, i metalli sinterizzati in polvere, la lamiera d’acciaio rifilata e formata a freddo e la plastica.

Quando lo zinco è la scelta migliore?

• Se si tratta di lavorazioni con forme complicate che richiedono un grande lavoro di assemblaggio
• In caso in cui ci sia bisogno di maggiore flessibilità di progettazione con precisione dimensionale molto elevata
• Per i minori investimenti in utensili
• Quando si tratta di una geometria non simmetrica
• Se servisse generare meno residui richiedendo un minore uso della lega

 

Primo Case Study Bruschi a cura di Marco Scaramuccia

Dimensioni e precisione sono stati i valori su cui il primo Case Study ha concentrato i vantaggi dello zinco rispetto all’alluminio.
Il prodotto presentato era un componente sovrastampato con la plastica per una nota azienda dell’automotive con dei requisiti molto specifici:

• Stabilità geometrica e capacità di ripetibilità
• Tolleranze ristrette
• Requisiti sulla massa

Perché lo zinco è stato preferito all’alluminio per questo prodotto?

Tramite dei video dimostrativi l’ing. Scaramuccia ha dimostrato le qualità della pressofusione di zama per la richiesta del cliente automotive evidenziandone i vantaggi che permettono di ottenere parti con sagome ben definite e di soddisfare le strette tolleranze del disegno senza ricorrere a successive lavorazioni meccaniche.

Quali sono i requisiti di massa necessari per il componente?

La presentazione del Case Study ha dimostrato che il prodotto pressofuso in zama permette un corretto riempimento dello stampo verificabile dai controlli di densità.

 

Secondo Case Study Bruschi a cura di Matteo Colombo

A seguire è stato presentato il Case Study, anch’esso nato dall’esperienza nella fonderia Bruschi, incentrato sulla resistenza meccanica con un focus sul vantaggio dello zinco per la precisione.
Anche questo componente è destinato ad un’importante azienda automotive con volumi di produzione maggiori a 1mio/anno ed un’ampia gamma di diametri: ca. da M20 a M50.

Il prodotto ha tre requisiti specifici:

• Stabilità geometrica e ripetibilità
• Tolleranze ristrette sulla filettatura, fino a 5g
• Requisiti di forza

Trattandosi di un caso molto particolare Bruschi ha adottato differenti metodologie di misurazione, una delle quali è l’impiego dello scanner 3D a luce strutturata per la valutazione completa della geometria ed il confronto con i dati nominali. Le tolleranze molto strette richieste per questo tipo di prodotti non sono raggiungibili con stampi per pressofusi in alluminio.
Una ulteriore tecnologia di misurazione utilizzata consiste nel testare ed analizzare le perdite di pressione della portata del pezzo. Con il solo processo di pressofusione si raggiungono risultati positivi per valori di perdita di pressione al di sotto dei 500mbar per la durata di un minuto.

Perché scegliere la zama rispetto all’alluminio?

La scelta della zama consente un carico di rottura (UTS) superiore a quello dell’alluminio, e maggiori volumi di produzione annui.

 

Terzo Case Study Bruschi a cura di Ermo Fusè

Per chiudere il Webinar sono stati presentati due casi di studio da Ermo Fusè di cui il primo relativo ad un dissipatore di calore per schede elettroniche (PCB).
Questo caso ha dimostrato come la zama sia un ottimo materiale da utilizzare per dissipatori di calore se confrontato all’alluminio pressofuso. Anche la proprietà di schermatura EMI si è rivelata molto utile in questo progetto. La precisione di planarità ed il basso valore di rugosità del prodotto ottenuto dal solo processo di pressofusione, insieme al tempo di ciclo rapido, hanno evitato diverse lavorazioni traducendosi in risparmi importanti per il cliente.
La durata dello stampo ha permesso alti volumi di produzione con lo stesso utensile, in questo caso 5 volte rispetto all’alluminio, garantendo un grande risparmio sul costo degli utensili.

 

Quarto Case Study Bruschi a cura di Ermo Fusè

L’ultimo caso di studio ripresenta come la lega di zinco si sia rivelata la migliore soluzione rispetto ad altri materiali per questi motivi:

• la necessaria rigidità e resistenza della struttura
• la realizzazione di forme complesse
• il rispetto delle strette tolleranze dimensionali
• la stabilità e ripetibilità del processo di produzione
• pezzo quasi finito da stampaggio, risparmio molto importante sul costo dei prodotti grazie
• all’eliminazione delle operazioni di assemblaggio

 

Perché scegliere lo zinco?

Le presentazioni dei casi di studio da tutti gli speaker dimostrano per quali casi lo zinco è preferibile rispetto ad altri materiali, grazie alla sua capacità di resistenza alla corrosione, le proprietà meccaniche e la sua conducibilità termica ma anche per ulteriori capacità:

• semplificazione delle attività di assemblaggio ottenendo sagome complesse da stampaggio,
• senza ricorrere ad ulteriori lavorazioni
• risparmio a seguito della maggior durata degli stampi
• minori residui ugualmente riciclabili
• aumento dei volumi produttivi in minor tempo

L’impiego sempre più crescente di software di simulazione ed il progresso tecnologico dei mezzi produttivi dedicati alla pressofusione delle leghe di zinco possono contribuire a spostare l’interesse di quei potenziali clienti che abitualmente si rivolgono al mercato della plastica o dell’alluminio verso quello della zama.

 

Vorresti approfondire ulteriormente questo argomento?
Scopri il nostro articolo “Cos’è la pressofusione di zinco? Come sarà nel 2022?” oppure il nostro approfondimento “Resistenza meccanica: verifica del carico di rottura per i componenti in zama”.

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